Một lỗi thường trở thành vấn đề trong sơn điện di là bụi bẩn và hạt nổi do tạp chất.

Có chỗ nhô nhỏ trên bề mặt màng sơn.
Sau sấy đóng rắn thấy dị vật dạng hạt.
Kiểm tra ngoại quan phát hiện nhiều hạt nổi.
Mài và sửa lỗi tăng.
Sau sơn phủ, lỗi càng rõ hơn.

Khi xảy ra các lỗi này, tại hiện trường đôi khi bể điện di bị nghi ngờ đầu tiên.

“Có phải bể điện di bẩn?”
“Có phải trong sơn có dị vật?”
“Có phải lọc chưa đủ?”

Tất nhiên, bể bẩn hoặc lọc không đủ là nguyên nhân quan trọng.
Tuy nhiên, bụi bẩn và hạt nổi trong sơn điện di không nhất thiết chỉ phát sinh trong bể.

Có thể bùn cặn phát sinh từ xử lý bề mặt vẫn còn lại.
Có thể rửa nước không đủ, chưa cuốn hết dị vật đi.
Có thể mảnh màng sơn rơi từ đồ gá hoặc móc treo.
Có thể bụi bám trong khi vận chuyển.
Có thể dị vật rơi trong lò sấy đóng rắn.

Do đó, bụi bẩn và hạt nổi trong sơn điện di làlỗi cần tìm nguồn phát sinh trên toàn dây chuyền điện di.

1. Bụi bẩn và hạt nổi do tạp chất là gì?

Đây là lỗi ngoại quan có dị vật hoặc chỗ nhô dạng hạt trên bề mặt màng sơn.

Trong sơn điện di, dị vật bám lên bề mặt trước hoặc sau khi màng hình thành sẽ gây hạt nổi.
Chất kết tụ hoặc bùn cặn trong bể cũng có thể bám lên bề mặt.

Các nguyên nhân điển hình gồm:

• Bùn cặn xử lý bề mặt
• Bột sắt
• Chất bẩn dầu
• Chất kết tụ của sơn
• Dị vật trong bể điện di
• Tồn dư do rửa nước không đủ
• Mảnh màng sơn từ đồ gá hoặc móc treo
• Vật rơi trong khi vận chuyển
• Bụi trong buồng sơn hoặc lò
• Dị vật trong lò sấy đóng rắn
• Bụi bẩn trong môi trường làm việc

Hạt nổi có thể trông như một lỗi nhỏ.
Tuy nhiên, đây là vấn đề lớn với sản phẩm coi trọng ngoại quan.
Với sơn điện di dùng làm lớp lót chống gỉ, vùng có hạt nổi cũng có thể ảnh hưởng ngoại quan lớp phủ hoặc khả năng chống ăn mòn.

2. Không thể hiểu lỗi hạt nổi chỉ bằng vị trí phát hiện

Hạt nổi trong sơn điện di thường được tìm thấy sau sấy đóng rắn.
Tuy nhiên, phát hiện sau sấy không có nghĩa chỉ lò sấy là nguyên nhân.

Dị vật có thể bám ở một trong các giai đoạn sau.

1. Trước xử lý bề mặt
2. Công đoạn tẩy dầu
3. Công đoạn xử lý chuyển hóa
4. Công đoạn rửa nước
5. Bể điện di
6. Rửa nước sau điện di
7. Công đoạn vận chuyển
8. Đồ gá và móc treo
9. Lò sấy đóng rắn
10. Bảo quản và vận chuyển trước kiểm tra

Do đó, thời điểm tìm thấy hạt nổi có thể không trùng với công đoạn chúng phát sinh.

Vì vậy, cần chia dây chuyền theo công đoạn để kiểm tra khi xử lý hạt nổi.

3. Bụi bẩn và hạt nổi phát sinh trong xử lý bề mặt

Xử lý bề mặt cho sơn điện di gồm tẩy dầu, điều chỉnh bề mặt, xử lý chuyển hóa và rửa nước.
Dị vật còn lại trong công đoạn này có thể biểu hiện thành hạt nổi sau điện di.

Các hạng mục cần kiểm tra trong xử lý bề mặt gồm:

• Chất bẩn trong bể tẩy dầu
• Dầu còn lại
• Bùn cặn xử lý chuyển hóa
• Bột sắt
• Gỉ trên bề mặt chi tiết
• Rửa nước không đủ
• Đầu phun tắc
• Thoát dung dịch kém
• Dung dịch xử lý bề mặt bị mang theo
• Chất lắng trong bể xử lý

Đặc biệt, xử lý chuyển hóa có thể phát sinh bùn cặn.
Nếu bùn cặn còn trên bề mặt chi tiết khi vào bể điện di, sẽ tạo hạt nổi trên màng sơn.

Tẩy dầu không đủ cũng có thể để lại dầu và làm tạo màng không ổn định.
Điều này có thể dẫn đến hạt nổi, co màng sơn (mắt cá) hoặc bám dính kém.

Dù chỉ vệ sinh bể điện di, lỗi hạt nổi vẫn không dừng nếu dị vật tiếp tục được mang vào từ xử lý bề mặt.

4. Rửa nước kém dẫn đến hạt nổi

Rửa nước là công đoạn quan trọng hỗ trợ chất lượng sơn điện di.

Rửa không đủ làm dung dịch xử lý, bùn cặn, thành phần hóa chất và chất bẩn còn trên chi tiết.
Chúng cũng có thể bị mang vào bể và làm xáo trộn giá trị quản lý.

Các hạng mục cần kiểm tra trong rửa nước gồm:

• Chất bẩn trong nước rửa
• Chất lượng nước
• Độ dẫn điện
• Đầu phun nước rửa tắc
• Áp suất nước không đủ
• Số lần rửa nước
• Hướng đặt chi tiết
• Cách nước vào hốc lõm hoặc vùng dạng túi
• Thời gian thoát dung dịch
• Tình trạng tràn nước

Đầu phun nước rửa tắc làm một số chi tiết không được rửa đủ.
Nước không tác động đủ vào hốc hoặc bên trong sẽ để tồn dư tại đó.
Thoát dung dịch kém mang dung dịch xử lý và chất bẩn sang công đoạn tiếp theo.

Không thể nghĩ “đã rửa nên chắc ổn”.
Cần xem nước có thực sự đến vị trí cần thiết và loại được chất bẩn không.

5. Hạt nổi phát sinh trong bể điện di

Bản thân bể điện di cũng là nguồn phát sinh hạt nổi quan trọng.

Bể có các thành phần sơn, nước, phụ gia, ion và dị vật nhỏ.
Quản lý bể kém có thể phát sinh chất kết tụ hoặc bùn cặn bám lên chi tiết.

Các hạng mục cần kiểm tra trong bể gồm:

• pH
• Độ dẫn điện
• Hàm lượng chất rắn
• Nhiệt độ dung dịch
• Tình trạng lọc
• Tình trạng tuần hoàn
• Bộ lọc tắc
• Tình trạng trộn sau bổ sung
• Chất lắng trong bể
• Bọt khí
• Dị vật lơ lửng
• Sơn kết tụ

pH hoặc độ dẫn điện ngoài phạm vi quản lý có thể làm bể không ổn định, dẫn đến kết tụ hoặc dị vật phát sinh.
Biến động chất rắn hoặc nhiệt độ dung dịch cũng có thể ảnh hưởng tạo màng và ngoại quan.

Xử lý hạt nổi trong bể cần kiểm tra biến động giá trị quản lý, ngoài lọc.

6. Lọc và tuần hoàn kém làm hạt nổi tăng

Lọc và tuần hoàn quan trọng để giảm dị vật trong bể.

Lọc không đủ khiến dị vật không được loại bỏ và bám lên chi tiết.
Tuần hoàn không đủ khiến nồng độ không đều hoặc lắng, làm dị vật dễ phát sinh.

Các hạng mục cần kiểm tra gồm:

• Loại bộ lọc
• Chu kỳ thay bộ lọc
• Chênh áp bộ lọc
• Tình trạng bơm tuần hoàn
• Lưu lượng tuần hoàn
• Dòng chảy trong bể
• Vùng không được tuần hoàn
• Chất lắng ở đáy
• Chu kỳ vệ sinh

Dù có thay bộ lọc, chu kỳ thay không phù hợp thì cũng không có ý nghĩa.
Dị vật cũng dễ tích tụ ở vùng có dòng tuần hoàn kém.

Thiết bị lọc và tuần hoàn không chỉ là thiết bị phụ của bể.
Đây là thiết bị chất lượng quan trọng để ngăn hạt nổi.

7. Dị vật rơi từ đồ gá và móc treo

Trong sơn điện di, chi tiết được gắn lên đồ gá hoặc móc treo để vận chuyển.
Đồ gá và móc treo cũng có thể là nguồn phát sinh hạt nổi.

Màng sơn, bùn cặn, gỉ và chất bẩn tích tụ trên đồ gá hoặc móc treo.
Chúng có thể bong trong khi vận chuyển hoặc trong bể rồi bám lên chi tiết.

Các hạng mục cần kiểm tra gồm:

• Chất bẩn trên móc treo
• Màng sơn tích tụ trên đồ gá
• Mảnh màng sơn ở điểm tiếp xúc
• Gỉ
• Biến dạng
• Tần suất vệ sinh
• Quy tắc tẩy màng và vệ sinh
• Tình trạng bảo quản đồ gá
• Chất bẩn do tiếp xúc khi gắn chi tiết

Đồ gá bẩn không chỉ gây hạt nổi mà còn làm dẫn điện kém.
Dẫn điện kém sẽ gây thiếu độ dày hoặc chống gỉ kém.

Quản lý đồ gá chính là quản lý chất lượng sơn điện di.

8. Bụi bẩn bám trong khi vận chuyển

Trên dây chuyền điện di, chi tiết đi qua nhiều công đoạn.
Trong quá trình đó, bụi trong không khí, vật rơi từ thiết bị hoặc chất bẩn từ công việc xung quanh có thể bám lên.

Các hạng mục cần kiểm tra khi vận chuyển gồm:

• Chất bẩn phía trên tuyến vận chuyển
• Vật rơi từ băng tải
• Dầu xích
• Bụi trên trần hoặc dầm
• Tình trạng vệ sinh khu vực làm việc
• Bụi từ công đoạn xung quanh
• Thời gian chờ của chi tiết
• Thời gian để lộ trước khi sấy
• Bám trở lại do thổi khí

Đặc biệt, khi màng chưa khô hoặc đóng rắn, dị vật dễ bám.
Chất bẩn phía trên tuyến vận chuyển có thể rơi xuống và bám vào chi tiết.

Khi xem lỗi hạt nổi, cần kiểm tra cả không gian chi tiết di chuyển, ngoài bể sơn.

9. Dị vật còn lại khi rửa nước sau điện di

Sau điện di, sơn dư và thành phần chưa bám chắc có thể còn trên chi tiết.
Rửa nước sẽ loại chúng.

Rửa sau điện di không đủ làm sơn dư còn lại, có thể thấy thành không đều hoặc hạt nổi sau sấy.

Các hạng mục cần kiểm tra gồm:

• Chất lượng nước rửa sau điện di
• Đầu phun nước rửa tắc
• Áp suất nước
• Thời gian rửa nước
• Số lần rửa nước
• Cách nước tác động theo hình dạng chi tiết
• Tồn dư trong hốc lõm
• Tình trạng thoát dung dịch
• Chất bám sau rửa nước

Rửa sau điện di liên quan lớn đến ngoại quan.
Đặc biệt, sơn dư còn trong hốc hoặc vùng dạng túi có thể biểu hiện thành hạt nổi hoặc không đều sau sấy.

10. Hạt nổi phát sinh trong lò sấy đóng rắn

Hạt nổi cũng có thể phát sinh trong lò sấy đóng rắn.

Sử dụng lâu ngày có thể làm mảnh màng sơn, chất dạng hắc ín, bụi, gỉ và chất bẩn từ thiết bị tích tụ trong lò.
Luồng khí có thể cuốn chúng lên rồi bám vào chi tiết.

Các hạng mục cần kiểm tra trong lò gồm:

• Tình trạng vệ sinh trong lò
• Hướng tuần hoàn khí nóng
• Tình trạng bộ lọc
• Vật rơi trong lò
• Chất dạng hắc ín tích tụ
• Chất bẩn trên xích vận chuyển
• Vật rơi từ móc treo
• Phân bố nhiệt độ trong lò
• Tình trạng hút khí
• Chu kỳ vệ sinh

Lò vừa là thiết bị đóng rắn màng sơn, vừa có thể là nguồn gây dị vật bám.

Nếu hạt nổi đột ngột rõ hơn sau điện di, cần kiểm tra chất bẩn và tuần hoàn khí nóng trong lò.

11. Hình dạng hạt nổi gợi ý nguồn phát sinh

Khi điều tra hạt nổi, cần xem hình dạng và vị trí, ngoài số lượng.

Ví dụ, các quan sát sau hữu ích.

• Hạt có tròn không?
• Hạt có nhọn không?
• Dị vật có màu đen không?
• Dị vật có màu trắng không?
• Có cứng sau sấy không?
• Chỉ nằm trên bề mặt?
• Hay chìm trong màng sơn?
• Có tập trung ở vị trí cụ thể không?
• Có nhiều ở mặt trên không?
• Có nhiều trong hốc lõm không?
• Có tăng cùng một thời điểm trong ngày không?
• Có chỉ xuất hiện trên sản phẩm cụ thể không?

Nhiều ở mặt trên có thể do vật rơi hoặc bụi trong không khí.
Nhiều trong hốc có thể do rửa không đủ hoặc đọng dung dịch.
Chỉ trên sản phẩm cụ thể có thể liên quan đến tình trạng vật liệu hoặc điều kiện xử lý bề mặt.

Quan sát đặc điểm của hạt nổi, thay vì chỉ đếm, giúp tiếp cận nguyên nhân.

12. Phân tích nguyên nhân theo công đoạn

Khi xử lý hạt nổi, cần phân biệt nguyên nhân theo công đoạn.

Hệ thống hóa như vậy giúp biện pháp không chỉ dừng ở “vệ sinh bể điện di”.
Có thể tìm nguồn phát sinh trên toàn dây chuyền.

13. Trình tự kiểm tra có thể dùng tại hiện trường

Khi phát sinh hạt nổi, kiểm tra theo trình tự sau giúp hệ thống hóa nguyên nhân.

1. Kiểm tra vị trí phát sinh

Có nhiều ở mặt trên?
Ở mặt bên?
Trong hốc lõm?
Chỉ sản phẩm cụ thể?
Hay mọi sản phẩm đều có?

Trước hết, kiểm tra vị trí phát sinh.

2. Kiểm tra thời điểm phát sinh

Tăng từ khi nào?
Sau dừng dây chuyền?
Sau thay dung dịch xử lý bề mặt?
Trước hay sau thay bộ lọc?
Trước hay sau vệ sinh lò?

Kiểm tra các điểm thay đổi.

3. Lấy mẫu và quan sát hạt nổi

Nếu có thể, lấy mẫu để kiểm tra màu, độ cứng và hình dạng.
Suy đoán nguồn từ sơn, bột kim loại, bùn cặn hay dị vật trong lò.

4. Xem xử lý bề mặt và rửa nước

Kiểm tra có vấn đề trong tẩy dầu, xử lý chuyển hóa, rửa và thoát dung dịch không.

5. Xem giá trị quản lý bể điện di

Kiểm tra pH, độ dẫn điện, chất rắn, nhiệt độ dung dịch, tình trạng lọc và tuần hoàn.

6. Xem đồ gá và móc treo

Kiểm tra mảnh màng sơn, gỉ, chất bẩn và điểm tiếp xúc.

7. Xem lò sấy đóng rắn

Kiểm tra chất bẩn trong lò, bộ lọc, tuần hoàn khí nóng và vật rơi.

Kết hợp vị trí, thời điểm, đặc điểm dị vật và điều kiện quy trình như vậy để thu hẹp nguyên nhân.

14. Hướng cải tiến để giảm hạt nổi

Các cải tiến sau có hiệu quả để giảm hạt nổi trong sơn điện di.

Vệ sinh bể xử lý bề mặt và quản lý bùn cặn

Quản lý bể, lọc và vệ sinh để bùn cặn xử lý bề mặt không còn trên chi tiết.

Kiểm tra đầu phun nước rửa

Định kỳ kiểm tra tắc nghẽn hoặc hướng đầu phun không phù hợp.

Tăng cường lọc bể điện di

Kiểm tra chu kỳ thay bộ lọc và năng lực lọc.

Cải thiện tuần hoàn

Giảm vùng không được tuần hoàn và chất lắng, giữ bể đồng đều.

Vệ sinh đồ gá và móc treo

Ngăn tích tụ mảnh màng sơn hoặc gỉ.
Điều này cũng giúp cải thiện nối đất.

Vệ sinh phía trên tuyến vận chuyển

Giảm bụi và chất bẩn rơi từ trên xuống.

Vệ sinh lò sấy đóng rắn

Quản lý dị vật trong lò, chất dạng hắc ín và tình trạng bộ lọc.

Ghi lịch sử lỗi

Ghi vị trí hạt nổi, sản phẩm, thời điểm trong ngày và điều kiện quy trình để phân tích nguyên nhân.

15. Xử lý hạt nổi bằng cơ chế quản lý, ngoài vệ sinh

Tăng cường vệ sinh quan trọng khi có lỗi hạt nổi.
Tuy nhiên, chỉ vệ sinh có thể không phải biện pháp căn bản.

Cần các cơ chế quản lý sau.

• Quản lý bùn cặn xử lý bề mặt
• Bảng kiểm tra đầu phun nước rửa
• Quản lý lọc bể điện di
• Tiêu chí thay bộ lọc
• Chu kỳ vệ sinh đồ gá
• Chu kỳ vệ sinh trong lò
• Ghi chép hạt nổi phát sinh
• Lấy mẫu và phân loại hạt nổi
• Trình tự kiểm tra khi bất thường
• Phạm vi trách nhiệm theo công đoạn

Lỗi hạt nổi thường có nguyên nhân trải qua nhiều công đoạn.
Vì vậy, có thể khó giải quyết chỉ bằng bộ phận bảo đảm chất lượng, hiện trường sơn hoặc người phụ trách thiết bị.

Các bộ phận xử lý bề mặt, sơn, thiết bị và bảo đảm chất lượng cần xem cùng thông tin để cải tiến.

16. CoatureVietnam có thể hỗ trợ gì?

CoatureVietnam kiểm tra hạt nổi như vấn đề toàn quy trình, thay vì chỉ vấn đề của sơn.

Nội dung có thể hỗ trợ gồm:

Phân tích nguyên nhân theo công đoạn

Hệ thống hóa nguồn phát sinh theo xử lý bề mặt, rửa nước, bể, đồ gá, vận chuyển và lò.

Thiết kế bảng ghi chép hạt nổi

Lập bảng ghi vị trí, số lượng, sản phẩm, thời điểm trong ngày và điều kiện quy trình.

Kiểm tra liên hệ với giá trị quản lý bể

Kiểm tra quan hệ giữa hạt nổi và pH, độ dẫn điện, chất rắn, nhiệt độ dung dịch, tình trạng lọc.

Kiểm tra rửa nước, lọc và tuần hoàn

Kiểm tra đầu phun nước rửa, bộ lọc, tuần hoàn và chất lắng trong bể.

Xem lại quản lý đồ gá và lò

Kiểm tra chu kỳ vệ sinh đồ gá, lò và tình trạng vệ sinh phía trên tuyến vận chuyển.

Đào tạo nội bộ

Đào tạo để thành viên hiện trường xem xét lỗi hạt nổi theo công đoạn.

17. Tổng kết: Đọc hạt nổi trong sơn điện di qua toàn dây chuyền

Bụi bẩn và hạt nổi không chỉ là vấn đề của bể điện di.

Có thể phát sinh ở xử lý bề mặt.
Có thể còn lại do rửa nước không đủ.
Có thể dị vật trong bể bám lên.
Có thể rơi từ đồ gá hoặc móc treo.
Có thể bụi bám trong khi vận chuyển.
Có thể dị vật bám trong lò sấy.

Vì vậy, khi có hạt nổi, cần kiểm tra theo các góc nhìn sau.

• Xuất hiện ở vị trí nào?
• Xuất hiện từ khi nào?
• Hình dạng dị vật thế nào?
• Xử lý bề mặt có thay đổi không?
• Rửa nước có đủ không?
• Giá trị quản lý bể có thay đổi không?
• Lọc và tuần hoàn có bình thường không?
• Đồ gá có bẩn không?
• Lò sấy đã được vệ sinh chưa?

Mang khoa học và sự tận tâm vào công việc sơn.

Khoa học là phân tích nguyên nhân theo công đoạn, thay vì đánh giá hạt nổi bằng cảm giác.
Sự tận tâm là chuẩn bị quy trình kiểm tra và bảng quản lý để hiện trường không lúng túng khi tìm nguyên nhân.

CoatureVietnam kiểm tra bụi bẩn và hạt nổi trên toàn dây chuyền từ xử lý bề mặt đến lò sấy, ngoài bể điện di, và hỗ trợ cải tiến phù hợp với hiện trường.

Bài viết liên quan

• Sơn điện di là gì — Quy trình tạo màng sơn chống gỉ bằng điện
• Chất lượng sơn điện di phụ thuộc vào quản lý bể sơn — Cách xem pH, độ dẫn điện và hàm lượng chất rắn
• Trong sơn điện di, cần xem độ dày màng sơn bên trong và khả năng phủ sâu
• Quản lý lò sấy đóng rắn, làm nguội và bột thu hồi trong sơn bột tĩnh điện
• Danh sách kiểm tra khi chọn phương pháp sơn — Xem xét hình dạng sản phẩm, sản lượng và yêu cầu chất lượng