Trong nhà máy sơn, sơn thải và dung môi pha loãng thải phát sinh trong quá trình sản xuất.

Khi sử dụng sơn, luôn có một lượng sơn còn dư. Khi đổi màu, cần dung môi pha loãng để vệ sinh. Khi dùng buồng phun, sương sơn và cặn sơn phát sinh. Với sơn hai thành phần, phần sơn không dùng hết sau khi pha trộn trở thành sơn thải.

Vì vậy, sơn thải và dung môi pha loãng thải có vẻ là những thứ khó tránh khỏi trong nhà máy sơn.

Tuy nhiên, nếu xem tất cả là chất thải không thể tránh được, nhà máy sẽ bỏ lỡ cơ hội cải tiến.

Sơn thải ban đầu chính là sơn đã mua. Dung môi pha loãng thải ban đầu chính là dung môi pha loãng đã mua. Chất thải tăng đồng nghĩa với việc vật liệu đã mua không chuyển thành giá trị của sản phẩm, mà còn cần chi phí xử lý để đưa ra ngoài.

Để giảm sơn thải và dung môi pha loãng thải, chỉ xem xét phương pháp xử lý là chưa đủ. Điều quan trọng là xem nguồn phát sinh.

Sơn thải phát sinh ở công đoạn nào và vì sao? Dung môi pha loãng thải tăng trong công việc nào và vì sao? Trở lại kiểm tra đến tận những điểm này là bước khởi đầu để giảm chất thải.

1. Sơn thải và dung môi pha loãng thải là vấn đề môi trường và giá thành

Sơn thải và dung môi pha loãng thải là đối tượng cần quản lý để đáp ứng yêu cầu môi trường.

Cần lưu trữ, phân loại phù hợp và bàn giao cho đơn vị xử lý. Cũng cần quản lý theo pháp luật và quy định nội bộ. Phải chú ý đến mùi, VOC, nguy cơ cháy và nguy cơ rò rỉ.

Ngoài những điểm đó còn có vấn đề khác.

Sơn thải và dung môi pha loãng thải còn là vấn đề giá thành.

Lượng sơn thải lớn có thể cho thấy nhà máy mua sơn dư so với nhu cầu. Lượng dung môi pha loãng thải lớn có thể cho thấy dung môi được dùng quá mức khi vệ sinh hoặc pha loãng. Chi phí xử lý chất thải tăng thì giá thành sơn cũng tăng. Vị trí lưu trữ, bao bì chứa, hồ sơ quản lý và công việc vận chuyển đều phát sinh chi phí.

Vì vậy, giảm chất thải vừa giảm tác động môi trường, vừa bảo vệ lợi nhuận của công đoạn sơn.

2. Trước hết, xem chất thải phát sinh ở đâu

Việc đầu tiên để giảm sơn thải và dung môi pha loãng thải là xác định vị trí phát sinh.

Chỉ xem tổng lượng phát sinh của toàn nhà máy mỗi tháng, tính bằng kg hoặc L, không đủ để hiểu nguyên nhân. Cần xem theo từng công đoạn, công việc và lần đổi màu.

Các nguồn phát sinh cần kiểm tra gồm:

• Pha chế sơn
• Công việc sơn
• Đổi màu
• Vệ sinh súng phun
• Vệ sinh ống mềm và đường ống
• Vệ sinh buồng phun
• Vệ sinh đồ gá
• Xử lý sơn còn dư
• Sơn lại sản phẩm lỗi
• Công đoạn xử lý bề mặt trước khi sơn và vệ sinh
• Chế thử và đáp ứng lô nhỏ

Nếu biết công đoạn nào phát sinh nhiều, nhà máy sẽ dễ xác định thứ tự ưu tiên cải tiến hơn.

Chỉ nhìn khu vực chứa chất thải không thể thấy nguồn phát sinh. Cần trở lại nguồn phát sinh.

3. Pha chế quá nhiều làm tăng sơn thải

Một nguyên nhân lớn làm tăng sơn thải là lượng pha chế quá mức.

Pha nhiều sơn hơn nhu cầu. Pha dư để dự phòng. Pha thêm để tránh thiếu giữa chừng. Quyết định lượng pha chỉ theo kinh nghiệm mà không xem diện tích sơn thực tế hoặc hiệu suất bám sơn.

Trong những trường hợp này, sơn còn dư sẽ tăng.

Đặc biệt, sơn hai thành phần có thời gian sử dụng giới hạn sau khi trộn thành phần chính với chất đóng rắn. Khi quá thời gian này, sơn không còn dùng được và trở thành sơn thải.

Để xác định lượng pha phù hợp, cần những thông tin sau:

• Diện tích sơn
• Độ dày màng sơn yêu cầu
• Hàm lượng chất rắn của sơn
• Hiệu suất bám sơn
• Tỷ lệ tổn thất
• Số lượng sản phẩm
• Kế hoạch đổi màu
• Thời gian làm việc
• Thời gian sử dụng sau khi pha trộn

Nếu chỉ quyết định lượng pha theo cảm tính, sơn thải sẽ khó giảm. Cần tính lượng cần thiết, so sánh với kết quả thực tế và tiêu chuẩn hóa lượng pha.

4. Màng sơn quá dày làm tăng tổn thất sơn và tải làm khô

Một nguyên nhân làm tăng lượng sơn sử dụng là độ dày màng sơn quá mức.

Độ dày màng sơn là chiều dày của lớp màng hình thành. Bảo đảm độ dày cần thiết là quan trọng. Nếu màng quá mỏng, có thể phát sinh vấn đề về độ che phủ, chống gỉ, độ bền và chất lượng ngoại quan.

Tuy nhiên, sơn dày hơn mức cần thiết cũng gây vấn đề.

Màng sơn quá dày có thể gây những ảnh hưởng sau:

• Tăng lượng sơn sử dụng
• Kéo dài thời gian làm khô
• Dễ phát sinh chảy sơn
• Có thể phát sinh rỗ do dung môi thoát hoặc lỗ chân kim
• Làm chậm quá trình khô bên trong màng sơn
• Tăng tải của lò sấy
• Có thể tăng công việc làm lại do lỗi

Như vậy, màng sơn quá dày gây tổn thất vật liệu và cả năng lượng.

Để giảm sơn thải, quản lý độ dày màng sơn là quan trọng. Cần kiểm tra cách sơn của từng người, khoảng cách phun, áp suất khí, lưu lượng sơn, hình dạng vật cần sơn và vị trí đồ gá để xác định liệu có đang sơn dày hơn mức cần thiết hay không.

5. Hiệu suất bám sơn thấp khiến sơn trở thành chất thải thay vì giá trị sản phẩm

Trong phun sơn, không phải toàn bộ lượng sơn phun ra đều bám lên sản phẩm.

Phần sơn không bám lên sản phẩm đi về phía buồng phun. Sơn còn lại trong bộ lọc, nước buồng phun, trên sàn, đồ gá, ống gió hoặc trở thành bùn sơn.

Đây là tổn thất sơn.

Khi hiệu suất bám sơn thấp, những khoản chi phí sau tăng lên:

• Chi phí mua sơn
• Chi phí vệ sinh buồng phun
• Chi phí bộ lọc
• Chi phí xử lý bùn sơn
• Chi phí xử lý chất thải
• Thời gian làm việc
• Lượng dung môi pha loãng sử dụng

Để cải thiện hiệu suất bám sơn, cần xem các điểm sau:

• Khoảng cách phun có phù hợp không?
• Áp suất khí có quá cao không?
• Lưu lượng sơn có phù hợp không?
• Điều kiện súng phun có phù hợp với hình dạng vật cần sơn không?
• Có thể áp dụng sơn tĩnh điện không?
• Điều kiện sơn tự động có phù hợp không?
• Đồ gá và cách treo có thuận tiện để sơn không?
• Có sự khác biệt giữa các người thao tác không?

Nếu sơn đi vào buồng phun thay vì bám lên sản phẩm, đó đồng thời là vấn đề chất lượng, giá thành và môi trường.

6. Trình tự đổi màu không phù hợp làm tăng dung môi pha loãng thải

Đổi màu là một nguyên nhân lớn làm tăng dung môi pha loãng thải.

Khi đổi màu, cần vệ sinh súng phun, cốc sơn, ống mềm, đường ống và đôi khi cả khu vực quanh buồng phun. Dung môi pha loãng được dùng cho việc vệ sinh này.

Đổi màu càng nhiều thì số lần vệ sinh càng tăng. Số lần vệ sinh tăng thì lượng dung môi pha loãng thải cũng tăng.

Điểm quan trọng ở đây là trình tự đổi màu.

Ví dụ, nếu mỗi lần đều chuyển sang màu hoàn toàn khác, tải vệ sinh sẽ lớn. Khi chuyển từ màu đậm sang màu nhạt, cần vệ sinh kỹ. Sau màu ánh kim hoặc màu đặc biệt, tải vệ sinh có thể tăng.

Điều chỉnh trình tự đổi màu có thể giúp giảm lượng dung môi cần cho vệ sinh.

Có thể xem xét những cách sau:

• Sản xuất theo thứ tự từ màu nhạt đến màu đậm
• Gộp các màu tương tự
• Gộp các loại sơn cùng hệ
• Để màu đặc biệt ở cuối
• Xử lý gộp các sản phẩm lô nhỏ
• Giảm những lần đổi màu có tải vệ sinh cao

Nếu kế hoạch sản xuất và kế hoạch sơn không liên kết, số lần đổi màu sẽ tăng. Để giảm dung môi pha loãng thải, cần xem cả trình tự sản xuất.

7. Phương pháp vệ sinh chưa tiêu chuẩn hóa làm tăng dung môi pha loãng thải

Ngay trong cùng một công việc vệ sinh, lượng dung môi pha loãng sử dụng có thể khác nhau lớn giữa các người thao tác.

Một người dùng lượng ít để vệ sinh, người khác dùng nhiều. Tiêu chí hoàn tất vệ sinh khác nhau giữa từng người. Mỗi lần đều dùng dung môi mới, bất kể mức độ bẩn. Không tách vệ sinh sơ bộ với vệ sinh hoàn thiện.

Trong những trường hợp này, dung môi pha loãng thải sẽ khó giảm.

Để tiêu chuẩn hóa phương pháp vệ sinh, cần xác định:

• Quy trình vệ sinh
• Mức tham khảo về lượng dung môi pha loãng sử dụng
• Phân biệt vệ sinh sơ bộ và vệ sinh hoàn thiện
• Tiêu chí hoàn tất vệ sinh
• Phạm vi tái sử dụng dung môi vệ sinh
• Phương pháp phân loại dung môi pha loãng thải
• Quản lý dụng cụ chứa dung môi vệ sinh
• Ghi chép sau công việc

Một cách đặc biệt hữu ích là sử dụng dung môi vệ sinh theo từng cấp.

Dung môi mới dùng để vệ sinh hoàn thiện. Dung môi đã dùng một lần dùng cho vệ sinh trung gian. Dung môi bẩn dùng cho vệ sinh sơ bộ. Cuối cùng, thu gom thành dung môi pha loãng thải.

Phân chia mục đích sử dụng theo cách này có thể giúp giảm lượng dung môi mới sử dụng và lượng dung môi pha loãng thải.

8. Điều quan trọng là không trộn lẫn dung môi pha loãng thải

Phân loại cũng quan trọng để giảm dung môi pha loãng thải.

Nếu đưa toàn bộ dung môi pha loãng thải vào cùng một bình chứa, việc tái sử dụng hoặc tái sinh sẽ khó hơn.

Ví dụ, có những loại sau:

• Dung môi vệ sinh còn tương đối sạch
• Dung môi thải chứa nhiều sơn
• Dung môi thải lẫn nước
• Dung môi thải lẫn sơn thuộc các hệ nhựa khác nhau
• Dung môi thải đã dùng để vệ sinh
• Dung môi thải có khả năng tái sinh, tái sử dụng
• Dung môi thải chỉ còn phương án thải bỏ

Nếu trộn tất cả với nhau, cả phần có khả năng tái sử dụng cũng sẽ trở thành chất thải.

Để phân loại, cần quy định dễ hiểu tại hiện trường.

• Tách riêng bình chứa
• Ghi nhãn rõ ràng
• Phân biệt bằng màu sắc
• Quy định vị trí đặt
• Nêu rõ những loại không được trộn
• Quy định tần suất thu gom
• Quy định người chịu trách nhiệm quản lý

Cần phân loại ngay tại thời điểm phát sinh, thay vì gom chung sau khi đã phát sinh.

9. Sơn lại do lỗi làm tăng sơn thải và dung môi pha loãng thải

Khi có sản phẩm lỗi, cần sửa chữa hoặc sơn lại.

Sơn lại cần thêm sơn. Vệ sinh súng phun và dụng cụ chứa cần thêm dung môi pha loãng. Lò sấy được sử dụng lại. Cũng cần kiểm tra lại.

Như vậy, lỗi làm tăng chất thải.

Đặc biệt, những lỗi sau làm tăng công việc làm lại:

• Bụi, tạp chất và hạt nổi
• Chảy sơn
• Co màng sơn (mắt cá)
• Màu không đều
• Màng sơn thiếu độ dày
• Độ bóng không đạt
• Chưa khô đủ
• Bám dính kém
• Trầy xước

Để giảm sơn thải và dung môi pha loãng thải, giảm tỷ lệ lỗi cũng quan trọng.

Cải thiện môi trường và cải thiện chất lượng có liên hệ với nhau. Khi chất lượng ổn định, công việc làm lại giảm, tổn thất vật liệu và chất thải cũng giảm.

10. Sản xuất lô nhỏ, nhiều màu dễ làm tăng chất thải

Trong sản xuất lô nhỏ, nhiều màu, sơn thải và dung môi pha loãng thải dễ tăng.

Nguyên nhân khá rõ ràng.

Đổi màu nhiều. Lượng pha mỗi lần nhỏ nhưng dễ còn dư. Màu riêng của từng sản phẩm dễ còn lại. Số lần vệ sinh nhiều. Tồn kho sơn tăng. Sơn dễ hết hạn sử dụng. Có nguy cơ nhầm lẫn giữa những màu tương tự.

Tại những hiện trường này, để giảm chất thải cần các biện pháp như:

• Tối ưu trình tự đổi màu
• Tiêu chuẩn hóa lượng pha chế
• Quy định cách cân định lượng cho lô nhỏ
• Quản lý sơn còn dư
• Sắp xếp các màu tương tự
• Quản lý tồn kho màu ít dùng
• Quản lý hạn sử dụng của sơn chuyên dùng
• Hiển thị rõ vật tư dự kiến thải bỏ

Sản xuất lô nhỏ, nhiều màu đòi hỏi sự linh hoạt tại hiện trường. Tuy nhiên, nếu hoàn toàn để hiện trường tự quyết định, chất thải sẽ tăng.

Cần tiêu chuẩn hóa phần có thể tiêu chuẩn hóa và làm rõ những phần cần phán đoán.

11. Hiển thị rõ lượng chất thải

Để giảm sơn thải và dung môi pha loãng thải, trước hết cần làm rõ số lượng.

Mỗi tháng phát sinh bao nhiêu? Dây chuyền nào phát sinh nhiều? Lần đổi màu nào phát sinh nhiều? Có khác biệt giữa người thao tác không? Sản phẩm nào phát sinh nhiều? Loại lỗi nào làm tăng sơn lại? Chi phí xử lý là bao nhiêu?

Nếu không làm rõ những điểm này, sẽ không thể đánh giá hiệu quả cải tiến.

Những hạng mục cần hiển thị gồm:

• Lượng sơn thải
• Lượng dung môi pha loãng thải
• Lượng dung môi vệ sinh sử dụng
• Lượng sơn còn dư
• Lượng sơn mua
• Số lượng sản phẩm sơn
• Số lần đổi màu
• Số lần sơn lại do lỗi
• Chi phí xử lý chất thải
• Chi phí mua dung môi pha loãng

Không cần có dữ liệu hoàn hảo ngay từ đầu. Có thể bắt đầu bằng những ghi chép đơn giản.

Điều quan trọng là xem chất thải bằng số liệu thay vì cảm tính.

12. Các điểm CoatureVietnam kiểm tra để giảm sơn thải và dung môi pha loãng thải

CoatureVietnam xem việc giảm sơn thải và dung môi pha loãng thải trong phạm vi rộng hơn xử lý chất thải.

Các điểm kiểm tra gồm:

Pha chế

Lượng pha có phù hợp không? Có pha quá nhiều sơn hai thành phần không? Sơn còn dư có được quản lý không?

Sơn

Độ dày màng sơn có phù hợp không? Hiệu suất bám sơn có thấp không? Điều kiện phun có phù hợp không? Có khác biệt giữa các người thao tác không?

Đổi màu

Số lần đổi màu có quá nhiều không? Có thể cải thiện trình tự đổi màu không? Có nhiều lần chuyển màu cần vệ sinh nhiều không?

Vệ sinh

Quy trình vệ sinh đã được tiêu chuẩn hóa chưa? Có thể sử dụng dung môi vệ sinh theo từng cấp không? Dung môi pha loãng thải đã được phân loại chưa?

Chất lượng

Sơn lại do lỗi có làm tăng chất thải không? Có xem nội dung lỗi trong mối liên hệ với lượng chất thải không?

Tồn kho

Màu dùng cho lô nhỏ và sơn còn dư có trở thành chất thải không? Có sơn hết hạn sử dụng không?

Quản lý

Lượng chất thải, chi phí xử lý và nguồn phát sinh có được xem bằng số liệu không?

Kiểm tra những điểm này giúp liên kết việc giảm chất thải với cải tiến công đoạn, chất lượng và giá thành.

Tổng kết

Để giảm sơn thải và dung môi pha loãng thải, chỉ xem khu vực chứa chất thải là chưa đủ.

Điều quan trọng là xem nguồn phát sinh.

Vì sao sơn còn dư? Vì sao dùng nhiều dung môi pha loãng? Vì sao đổi màu nhiều? Vì sao vệ sinh mất thời gian? Vì sao màng sơn quá dày? Vì sao sơn lại tăng? Vì sao dung môi pha loãng thải chưa được phân loại?

Đưa những câu hỏi này trở lại từng công đoạn sẽ giúp nhận ra điểm bắt đầu cải tiến.

Sơn thải ban đầu chính là sơn đã mua. Dung môi pha loãng thải ban đầu chính là dung môi pha loãng đã mua. Nếu những vật liệu đó không tạo thành giá trị sản phẩm mà còn cần chi phí để thải bỏ, vẫn còn cơ hội cải tiến.

CoatureVietnam xem sơn thải và dung môi pha loãng thải vừa là vấn đề môi trường, vừa là tổn thất giá thành của công đoạn sơn. Chúng tôi xem lại pha chế, sơn, vệ sinh, đổi màu, làm lại và quản lý tồn kho để hỗ trợ cải tiến, giảm chất thải từ nguồn phát sinh.

Mang khoa học và sự tận tâm vào công việc sơn. Giảm chất thải là cải tiến thực tế giúp giảm tác động môi trường, khối lượng công việc tại hiện trường và chi phí nhà máy.