工場ではOK、顧客先ではNG。光源で色が変わる理由を中心に、素材、膜厚、攪拌、乾燥条件、光源、見本板を確認し、色と外観のばらつきを防ぐための実務ポイントを整理する。
塗装色のトラブルで、現場が困りやすいケースがあります。
工場内では問題ないように見えた。
品質保証でもOKと判断した。
標準見本板と比べても、大きな違和感はなかった。
ところが、顧客先で確認すると、
「色が違う」
「少し赤い」
「黄色っぽく見える」
「屋外で見ると違和感がある」
と言われる。
このようなトラブルは、塗料そのものの問題だけで起こるとは限りません。
原因の1つに、光源の違いがあります。
塗装色は、塗膜そのものの色だけで決まるのではありません。
どのような光の下で見るかによって、同じ塗装品でも違って見えることがあります。
工場ではOKだったのに、顧客先ではNGになる。
この背景には、照明条件、観察環境、顔料構成、光沢、背景色などが関係している場合があります。
色は、物そのものから独立して存在しているように感じられます。
しかし、実際には、私たちが見ている色は、光と物体と目の関係によって決まります。
塗膜に光が当たる。
塗膜がその光の一部を吸収し、一部を反射する。
反射した光が人の目に入る。
その結果、人は色として認識します。
つまり、同じ塗膜でも、当たる光が変われば、反射される光のバランスも変わります。
そのため、色の見え方が変わることがあります。
工場の蛍光灯。
LED照明。
屋外の自然光。
顧客の検査室照明。
倉庫内の暗い照明。
夕方の光。
直射日光。
これらは、すべて同じ光ではありません。
光源が違えば、同じ塗装品でも印象が変わることがあります。
塗装工場では、工場内の照明で色を確認することが多くあります。
しかし、その照明条件が顧客側の検査環境と一致しているとは限りません。
たとえば、工場では白っぽいLED照明で確認している。
顧客先では別の色温度の照明で確認している。
日本本社では自然光に近い環境で確認している。
実際の製品使用環境では屋外光で見られる。
このような違いがあると、工場ではOKに見えたものが、別の場所では違って見える可能性があります。
ここで重要なのは、どちらが正しいかを感覚で争うことではありません。
どの光源条件で合否判定するのかを事前に決めることです。
色差クレームが起きたときには、まず次のことを確認する必要があります。
光源条件が違うまま色を比較しても、正しい判断はできません。
ある照明の下では同じ色に見えるのに、別の照明の下では違う色に見える。
このような現象があります。
たとえば、2つの塗装品が工場内の照明ではほぼ同じ色に見える。
しかし、屋外で見ると片方が少し赤く見える。
または、顧客先の検査室では片方が黄色っぽく見える。
このようなことは、塗料に使われている顔料の構成が違う場合に起こりやすくなります。
見た目の色が近くても、どの顔料でその色を作っているかが違えば、光源が変わったときの見え方も変わる可能性があります。
特に注意が必要なのは、代替塗料を使う場合です。
同じ色番号に合わせたつもりでも、塗料メーカーが変わると、使用する顔料や樹脂が変わることがあります。
その結果、ある光源では近い色に見えても、別の光源では違って見えることがあります。
代替塗料を評価するときは、1つの照明だけで色を判断しない方が安全です。
色番号は、色を指定するために便利です。
しかし、色番号が同じだからといって、すべての条件で同じ見え方になるとは限りません。
理由は、実際の塗膜の見え方が、次の要素に影響されるからです。
特に、溶剤塗料と粉体塗料では、同じような色指定でも見え方が異なる場合があります。
粉体塗料では、粒子の大きさや混ざり方が外観に影響することがあります。
メタリック色や特殊色では、見る角度によって印象が変わることもあります。
そのため、色番号だけを基準にして量産に入ると、後から色差トラブルになる可能性があります。
色番号は必要です。
しかし、最終的には、実塗装見本板と確認条件をセットで管理する必要があります。
色差トラブルでは、実際には色そのものではなく、光沢差が影響している場合があります。
同じ色でも、ツヤが高いと濃く、深く見えることがあります。
ツヤが低いと、白っぽく、くすんで見えることがあります。
表面肌が粗いと、光が乱反射し、色の印象が変わります。
つまり、顧客が「色が違う」と感じている場合でも、原因は光沢や表面状態にある可能性があります。
色差を確認するときには、次の項目も確認する必要があります。
色と光沢は別々の品質項目ですが、目で見た印象としては強く関係します。
色差クレームを調べるときは、色だけでなく、光沢も一緒に確認するべきです。
色は、周囲の色にも影響されます。
同じ塗装品でも、白い背景で見る場合と、黒い背景で見る場合では、印象が変わることがあります。
隣に置かれた部品の色や、検査台の色によっても、違って見える場合があります。
また、部品の一部だけを見ているのか、製品全体として見ているのかによっても、判断が変わります。
色を比較するときには、できるだけ周囲の影響を減らすことが重要です。
実務では、次のような工夫が有効です。
色差を正しく判断するには、色を見る環境を整える必要があります。
色差確認でよくある問題は、見本板と量産品を違う条件で比較していることです。
たとえば、見本板はきれいな検査室で見ている。
量産品は工場ライン上の照明で見ている。
見本板は小さな平板だが、量産品は曲面部品である。
見本板は新しいが、量産品は乾燥後の保管状態が違う。
見本板と量産品で膜厚や光沢が違う。
このような状態では、純粋な色差なのか、比較条件の差なのか分からなくなります。
色を比較するときは、次の条件をそろえるべきです。
見本板と量産品を同じ条件で比較して初めて、色差を正しく判断できます。
色の見え方は、最終的に製品がどこで使われるかにも関係します。
屋外で使われる製品であれば、屋外光での見え方が重要です。
店舗やショールームで見られる製品であれば、その照明条件での見え方が重要です。
機械設備の一部であれば、設置環境の照明条件を考慮する必要があります。
工場の検査条件だけでなく、実際の使用環境でどう見えるかを考えることが大切です。
特に、以下の製品では注意が必要です。
色合わせでは、工場内での合格だけでなく、顧客が実際に見る環境での違和感を減らすことが重要です。
代替塗料を採用する場合、光源による見え方の違いには特に注意が必要です。
既存塗料と代替塗料で、同じ色番号に合わせたとしても、顔料構成が異なる場合があります。
その場合、工場照明では近い色に見えても、自然光や顧客検査室では差が出る可能性があります。
代替塗料を評価するときは、次の確認を行うと安全です。
代替塗料の評価では、単に「色番号が同じ」だけでは不十分です。
塗膜として、複数条件で確認することが必要です。
顧客から「色が違う」と言われた場合、すぐに塗料ロットや調色ミスだけを疑うのではなく、まず比較条件を確認することが重要です。
確認すべき項目は、次の通りです。
この確認を行わないまま原因を決めると、対策がずれる可能性があります。
たとえば、原因が照明条件の違いなのに、塗料を変更しても根本解決にはなりません。
原因が光沢差なのに、調色だけを修正しても改善しません。
原因が膜厚差なのに、塗料ロットを疑っても解決しません。
色差クレームでは、色そのものだけでなく、見え方の条件を確認することが重要です。
光源による色差トラブルも、4Mで整理できます。
塗料、顔料、樹脂、シンナー、下地材、代替塗料を確認します。
見本板作成、塗装条件、比較方法、検査条件を確認します。
照明、測色機、乾燥炉、塗装設備を確認します。
検査員、作業者、顧客側判定者の判断基準を確認します。
色差トラブルを防ぐには、光源条件を事前に合意しておくことが重要です。
特に外観重要部品では、仕様書や品質基準書に次の内容を明記するとよいです。
これらが明確であれば、工場と顧客の間で判断基準がそろいやすくなります。
逆に、光源条件が曖昧なままでは、色差クレームが発生したときに、どちらの判断を基準にするか分からなくなります。
色差管理は、塗装現場だけの問題ではありません。
顧客合意、品質保証、購買、塗料メーカー、外注先を含めた管理の問題です。
ベトナム工場では、光源による色差トラブルが起こりやすい条件があります。
たとえば、次のようなケースです。
このような状態では、工場ではOKでも、顧客先でNGになるリスクがあります。
色を管理するためには、塗料だけでなく、見る環境を管理することが必要です。
光源によって色が変わって見えるという話は、少し専門的に聞こえるかもしれません。
しかし、現場にとっては非常に実務的な問題です。
工場ではOKだったのに、顧客先でNGになる。
そのたびに、作業者が責められる。
再塗装や選別が発生する。
品質保証が説明に困る。
営業が顧客対応に追われる。
このような状態は、現場にとって大きな負担です。
だからこそ、色を見る条件をそろえることが重要です。
光源、背景、観察距離、見本板、測定条件を明確にすることで、現場の迷いを減らせます。
これが、CoatureVietnamが考える「塗装に、科学とやさしさを。」です。
科学とは、色を感覚だけでなく、光源条件や比較条件で管理すること。
やさしさとは、その管理によって、作業者、検査員、顧客が同じ基準で判断できるようにすること。
工場ではOK、顧客先ではNG。
この問題を防ぐには、塗料だけでなく、色を見る環境まで設計する必要があります。
光源による色差トラブルを防ぐために、以下を確認してみてください。
色差トラブルを防ぐには、塗料だけでなく、色を見る条件を整えることが重要です。
CoatureVietnamでは、実塗装見本板、検査照明、色差確認、代替塗料評価、顧客承認条件の整理を通じて、ベトナム工場の色管理を支援します。
色は、光の下で初めて見える品質です。
だからこそ、塗装色を管理するには、塗膜だけでなく、光源と確認条件まで設計する必要があります。
製品が決まっていなくても、現場の状況と確認したいことをまとめられます。
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