廃塗料・廃シンナーを減らすには、発生源を見る。発生量、分別、保管、再利用、委託処理、安全、記録を確認し、環境負荷と廃棄コストを抑えるための実務ポイントを整理する。
塗装工場では、廃塗料や廃シンナーが発生します。
塗料を使えば、ある程度の残塗料が出る。
色替えをすれば、洗浄シンナーが必要になる。
塗装ブースを使えば、ミストや塗料かすが発生する。
2液型塗料を使えば、混合後に使い切れなかった塗料が廃棄になる。
このように、廃塗料や廃シンナーは、塗装工場では避けられないもののように見えます。
しかし、すべてを「仕方ない廃棄物」として扱ってしまうと、改善の機会を見逃します。
廃塗料は、もともとは購入した塗料です。
廃シンナーは、もともとは購入したシンナーです。
つまり、廃棄物が増えるということは、購入した材料が製品価値にならず、さらに処理費をかけて外へ出ているということです。
廃塗料・廃シンナーを減らすには、処理方法だけを見るのでは不十分です。
重要なのは、発生源を見ることです。
どの工程で、なぜ廃塗料が出ているのか。
どの作業で、なぜ廃シンナーが増えているのか。
そこまで戻って確認することが、廃棄物削減の出発点です。
廃塗料や廃シンナーは、環境対応の対象です。
適切に保管し、分別し、処理業者へ引き渡す必要があります。
法令や社内ルールに従った管理も必要です。
臭気、VOC、火災リスク、漏洩リスクにも注意しなければなりません。
しかし、それだけではありません。
廃塗料・廃シンナーは、原価問題でもあります。
廃塗料が多いということは、塗料を余分に買っている可能性があります。
廃シンナーが多いということは、洗浄や希釈でシンナーを使いすぎている可能性があります。
廃棄物処理費が増えれば、塗装原価も上がります。
保管場所、容器、管理記録、運搬作業にもコストがかかります。
つまり、廃棄物を減らすことは、環境負荷を減らすだけでなく、塗装工程の利益を守ることでもあります。
廃塗料・廃シンナーを減らすために、最初に行うべきことは、発生場所の確認です。
工場全体で月に何kg、何L出ているかを見るだけでは、原因は分かりません。
工程別、作業別、色替え別に見る必要があります。
確認すべき発生源は、次の通りです。
どの工程で多く出ているのかが分かれば、改善の優先順位を決めやすくなります。
廃棄物置場だけを見ても、発生源は見えません。
発生源まで戻ることが重要です。
廃塗料が増える大きな原因の1つは、調合量の過多です。
必要量より多く塗料を作ってしまう。
念のため多めに調合する。
途中で足りなくなるのを避けるために余分に作る。
実際の塗装面積や塗着効率を見ずに、経験だけで量を決める。
このような状態では、残塗料が増えます。
特に2液型塗料では、主剤と硬化剤を混合した後に使用可能時間があります。
時間を過ぎると、塗料は使用できなくなります。
そのまま廃塗料になります。
調合量を適正化するには、次の情報が必要です。
感覚だけで調合量を決めると、廃塗料は減りません。
必要量を計算し、実績と比較しながら、調合量を標準化することが重要です。
塗料使用量が増える原因の1つに、過剰膜厚があります。
膜厚とは、塗膜の厚みです。
必要な膜厚を確保することは重要です。
膜厚が薄すぎれば、隠ぺい性、防錆性、耐久性、外観品質に問題が出る場合があります。
しかし、必要以上に厚く塗ることも問題です。
過剰膜厚になると、次のような影響があります。
つまり、過剰膜厚は、材料ロスであり、エネルギーロスでもあります。
廃塗料を減らすには、膜厚管理が重要です。
作業者ごとの塗り方、ガン距離、エア圧、吐出量、ワーク形状、治具位置を確認し、必要以上に厚く塗っていないかを見る必要があります。
スプレー塗装では、吹き付けた塗料のすべてが製品に付着するわけではありません。
製品に付かなかった塗料は、ブース側へ流れます。
フィルター、ブース水、床、治具、ダクト、スラッジとして残ります。
これが塗料ロスです。
塗着効率が低いと、次のようなコストが増えます。
塗着効率を改善するには、次の視点が必要です。
塗料が製品に付かず、ブースに流れているなら、それは品質問題であり、原価問題であり、環境問題です。
廃シンナーが増える大きな原因の1つが、色替えです。
色替えでは、塗装ガン、カップ、ホース、配管、場合によってはブース周辺を洗浄します。
この洗浄にシンナーを使います。
色替えが多いほど、洗浄回数が増えます。
洗浄回数が増えれば、廃シンナーも増えます。
ここで重要なのが、色替え順序です。
たとえば、毎回まったく違う色へ切り替えている場合、洗浄負荷が大きくなります。
濃色から淡色へ切り替える場合、洗浄を丁寧に行う必要があります。
メタリックや特殊色の後には、洗浄負荷が大きくなる場合があります。
色替え順序を工夫すれば、洗浄量を減らせる可能性があります。
たとえば、次のような考え方です。
生産計画と塗装計画がつながっていないと、色替え回数が増えます。
廃シンナーを減らすには、生産順序も見る必要があります。
同じ洗浄作業でも、作業者によってシンナー使用量が大きく違うことがあります。
ある作業者は少量で洗う。
別の作業者は大量に使う。
洗浄完了の判断が人によって違う。
汚れの程度に関係なく毎回新しいシンナーを使う。
粗洗浄と仕上げ洗浄を分けていない。
このような状態では、廃シンナーは減りません。
洗浄方法を標準化するには、次の項目を決める必要があります。
特に有効なのが、洗浄シンナーの段階利用です。
新品シンナーは仕上げ洗浄に使う。
一度使ったものは中間洗浄に使う。
汚れたものは粗洗浄に使う。
最後に廃シンナーとして回収する。
このように用途を分けることで、新品シンナーの使用量と廃シンナー量を減らせる可能性があります。
廃シンナーを減らすには、分別も重要です。
すべての廃シンナーを同じ容器に入れてしまうと、再利用や再生が難しくなります。
たとえば、次のような廃シンナーがあります。
これらをすべて混ぜると、再利用できる可能性があるものまで廃棄物になります。
分別するためには、現場で分かりやすいルールが必要です。
廃シンナーは、出た後にまとめるのではなく、発生した時点で分けることが重要です。
不良品が出ると、補修や再塗装が必要になります。
再塗装を行えば、追加で塗料を使います。
ガンや容器を洗浄すれば、追加でシンナーを使います。
乾燥炉も再度使います。
検査も再度必要になります。
つまり、不良は廃棄物を増やします。
特に、次のような不良は再作業を増やします。
廃塗料・廃シンナーを減らすには、不良率を下げることも重要です。
環境改善と品質改善は、別々ではありません。
品質が安定すれば、再作業が減り、材料ロスも廃棄物も減ります。
小ロット・多色生産では、廃塗料・廃シンナーが増えやすくなります。
理由は明確です。
色替えが多い。
調合量が少なく、余りやすい。
専用色が残りやすい。
洗浄回数が多い。
塗料在庫が増える。
期限切れ塗料が出やすい。
似た色の取り違えリスクがある。
このような現場では、廃棄物削減のために、次のような工夫が必要です。
小ロット・多色生産では、現場の柔軟性が必要です。
しかし、柔軟性を現場任せにすると、廃棄物が増えます。
標準化できる部分は標準化し、判断すべき部分は明確にすることが重要です。
廃塗料・廃シンナーを減らすには、まず量を見える化する必要があります。
月にどれだけ発生しているか。
どのラインで多いか。
どの色替えで多いか。
どの作業者で差があるか。
どの製品で多いか。
どの不良が再塗装を増やしているか。
処理費はいくらか。
これらを見える化しなければ、改善効果も判断できません。
見える化する項目は、次のようなものです。
最初から完璧なデータを取る必要はありません。
まずは簡単な記録から始めてもよいです。
大切なのは、廃棄物を感覚ではなく、数字で見ることです。
CoatureVietnamでは、廃塗料・廃シンナー削減を、単なる廃棄物処理としては見ません。
次の視点で確認します。
調合量は適正か。
2液型塗料を作りすぎていないか。
残塗料の管理はできているか。
膜厚は適正か。
塗着効率は低くないか。
スプレー条件は適正か。
作業者ごとの差はないか。
色替え回数は多すぎないか。
色替え順序を改善できないか。
洗浄負荷の大きい切替が多くないか。
洗浄手順は標準化されているか。
洗浄シンナーを段階利用できないか。
廃シンナーを分別できているか。
不良再塗装が廃棄物を増やしていないか。
不良内容と廃棄物量を関連づけて見ているか。
小ロット色や残塗料が廃棄物になっていないか。
使用期限切れ塗料が発生していないか。
廃棄物量、処理費、発生源を数字で見ているか。
これらを確認することで、廃棄物削減を、工程改善、品質改善、原価改善へつなげることができます。
廃塗料・廃シンナーを減らすには、廃棄物置場だけを見ていては不十分です。
重要なのは、発生源を見ることです。
なぜ塗料が余ったのか。
なぜシンナーを多く使ったのか。
なぜ色替えが多いのか。
なぜ洗浄に時間がかかるのか。
なぜ過剰膜厚になっているのか。
なぜ再塗装が増えているのか。
なぜ廃シンナーを分別できていないのか。
この問いを工程へ戻していくことで、改善の入口が見えてきます。
廃塗料は、もともと購入した塗料です。
廃シンナーは、もともと購入したシンナーです。
それらが製品価値にならず、処理費をかけて廃棄されているなら、そこには改善余地があります。
CoatureVietnamは、廃塗料・廃シンナーを環境問題としてだけでなく、塗装工程の原価ロスとして見ます。
調合、塗装、洗浄、色替え、再作業、在庫管理までさかのぼり、発生源から廃棄物を減らす改善を支援します。
塗装に、科学とやさしさを。
廃棄物を減らすことは、環境にやさしいだけでなく、現場の作業負担と工場のコストを減らす、実務的な改善です。
製品が決まっていなくても、現場の状況と確認したいことをまとめられます。
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