色番号だけでは危険。実塗装見本板による色合意を中心に、素材、膜厚、攪拌、乾燥条件、光源、見本板を確認し、色と外観のばらつきを防ぐための実務ポイントを整理する。
塗装色を指定するとき、多くの現場では色番号や色名が使われます。
マンセル番号。
日塗工番号。
メーカー色番号。
顧客指定色。
図面に記載された色名。
PDFや印刷物で示された色。
写真で送られてきた色。
これらは、色を伝えるために必要な情報です。
しかし、色番号や印刷物だけで量産塗装を進めるのは危険です。
なぜなら、塗装色は、番号だけで完全に決まるものではないからです。
同じ色番号でも、塗料メーカー、塗料ロット、塗装方法、膜厚、下地、乾燥条件、光沢、照明によって、実際の見え方が変わることがあります。
そのため、塗装色を安定させるためには、色番号だけではなく、実際に使用する塗料で作成した実塗装見本板を基準にして、顧客と合意することが重要です。
色番号は便利です。
顧客、設計、購買、塗料メーカー、塗装現場が、同じ色を話題にするための共通記号になります。
しかし、色番号はあくまで入口です。
実際の塗装では、同じ色番号でも、次の条件によって見え方が変わります。
つまり、色番号が同じだからといって、顧客が見たときに同じ色に見えるとは限りません。
色番号は、色を探すための出発点です。
しかし、量産品質を保証するための最終基準としては不十分です。
最終的には、実塗装見本板を使って、実際の塗膜として確認する必要があります。
顧客から、印刷物、PDF、写真、画面キャプチャで色指定を受けることがあります。
このような資料は、色のイメージを共有するには役立ちます。
しかし、そのまま塗装色の合格基準にすることはできません。
理由は、印刷物と塗膜では、色の作られ方が違うからです。
印刷物はインクで色を表現します。
画面は光で色を表現します。
塗装は顔料を含む塗膜で色を表現します。
さらに、印刷物は紙質や印刷条件によって色が変わります。
PDFや写真は、モニター、スマートフォン、カメラ、照明によって見え方が変わります。
そのため、印刷物やPDFを見て「この色でお願いします」と言われても、塗料で完全に再現できるとは限りません。
特に、鮮やかな赤、黄色、紫、メタリック調、特殊な質感の色では注意が必要です。
印刷や画面では表現できても、工業塗装の塗料では再現が難しい場合があります。
印刷物やPDFは、あくまで参考情報です。
量産塗装の基準は、必ず実塗装見本板で確認するべきです。
実塗装見本板とは、実際に使用する塗料を使い、実際の塗装条件に近い方法で作成した色確認用の板です。
単なる色チップや印刷見本とは違います。
実塗装見本板では、次の情報を確認できます。
塗装色を正しく合意するには、この実塗装見本板を顧客、塗装現場、品質保証、塗料メーカーが共有することが重要です。
特に外観品質が重要な部品では、実塗装見本板なしで量産に入ることは大きなリスクになります。
見本板を作るときに注意すべきことがあります。
それは、量産とできるだけ同じ条件で作ることです。
たとえば、量産ではスプレー塗装を行うのに、見本板だけ刷毛で塗って作ると、実際の仕上がりと違う可能性があります。
量産では焼付乾燥を行うのに、見本板だけ自然乾燥で作ると、色や光沢が変わる可能性があります。
量産では鉄素材に塗るのに、見本板だけ別素材に塗ると、下地の影響が変わる可能性があります。
見本板作成時には、少なくとも次の条件を記録しておくべきです。
見本板は、ただ作ればよいものではありません。
どの条件で作った見本なのかを記録して初めて、量産時の基準として使えます。
色合わせでは、色そのものに意識が向きがちです。
しかし、実際には光沢も非常に重要です。
同じ色でも、全艶、半艶、艶消しでは、見え方が大きく変わります。
光沢が違うだけで、色が濃く見えたり、薄く見えたり、明るく見えたり、くすんで見えたりします。
そのため、色見本板を確認するときは、色だけでなく光沢も確認する必要があります。
顧客と合意すべき項目は、次の通りです。
色番号が合っていても、光沢が違えば、顧客には違う色に見える場合があります。
色と光沢は、別々に考えるのではなく、外観品質として一体で合意することが重要です。
標準見本板は、目標となる色を示すものです。
しかし、実際の量産では、完全に同じ色を毎回再現することは難しい場合があります。
そのため、必要に応じて限度見本を作ることが有効です。
限度見本とは、合格できる範囲の上限・下限を示す見本です。
たとえば、「この程度までならOK」「これ以上ずれるとNG」という境界を、実物で示すものです。
限度見本があると、現場の判断が安定します。
作業者も、検査員も、顧客も、同じ基準で判断しやすくなります。
感覚的な議論が減り、不要な手直しや再塗装を減らせます。
特に次のような製品では、限度見本が有効です。
限度見本は、現場にとって非常に実務的な品質基準です。
色差を管理する場合、色差計を使って数値管理することがあります。
色差計は便利です。
しかし、数値だけで判断すればよいわけではありません。
同じ色差数値でも、人間の目で感じる違和感が違う場合があります。
また、色相、明度、彩度、光沢、表面肌によって、見え方は変わります。
そのため、色差管理では、次のような項目を顧客と合意しておく必要があります。
色差許容範囲は、厳しければよいものではありません。
製品用途に合った範囲を設定することが重要です。
近距離で見られる外観部品は、厳しい管理が必要です。
一方、内部部品や構造部品では、過剰な色管理が不要な場合もあります。
重要なのは、顧客と事前に合意しておくことです。
後から「思っていた色と違う」と言われないように、基準を共有する必要があります。
色見本板は、作成して承認をもらえば終わりではありません。
見本板は、時間とともに変化することがあります。
光、熱、湿気、汚れ、保管状態によって、色や光沢が変わる場合があります。
古い見本板を使い続けると、基準そのものがずれてしまう可能性があります。
そのため、色見本板には管理が必要です。
管理すべき項目は、次の通りです。
色見本板は、品質保証の重要な基準です。
基準が劣化すれば、判定もずれます。
特に日系製造業向けの塗装では、見本板の保管・更新・承認履歴をきちんと管理することが重要です。
ベトナム工場では、コスト、納期、現地調達、輸入規制などの理由で、代替塗料を検討することがあります。
このとき、色番号が同じだから大丈夫と判断するのは危険です。
同じ色番号でも、塗料メーカーが変わると、顔料、樹脂、光沢、隠ぺい性、乾燥性が変わる場合があります。
また、光源が変わったときに、違う色に見えることもあります。
代替塗料を検討する場合は、次の確認が必要です。
代替塗料の評価では、色番号だけでなく、実際の塗膜として確認することが必要です。
ベトナム工場では、次のような色指定の問題が起こりやすい場合があります。
このような状態で量産に入ると、後から色差クレームになる可能性があります。
色トラブルは、発生後に解決しようとすると大きなコストがかかります。
再塗装、選別、廃棄、納期遅延、顧客対応が発生します。
だからこそ、量産前に実塗装見本板で合意することが重要です。
色合意も、4Mで整理すると実務に落とし込みやすくなります。
塗料、顔料、シンナー、下地材、塗料ロットを確認します。
見本板作成方法、塗装方法、乾燥条件、測定方法を確認します。
塗装設備、乾燥炉、照明、測色機を確認します。
検査員、作業者、承認者の判断基準を確認します。
色差クレームを防ぐには、色承認プロセスを標準化することが重要です。
たとえば、次のような流れが有効です。
この流れが曖昧なままでは、色トラブルが起きたときに責任範囲も判断基準も不明確になります。
色承認は、営業、品質保証、生産技術、購買、塗装現場、塗料メーカーが関わる管理業務です。
感覚ではなく、プロセスで管理することが重要です。
色管理は、細かく厳しくすることが目的ではありません。
大切なのは、顧客が安心でき、現場が迷わず、品質保証が公平に判断できる基準を作ることです。
実塗装見本板があれば、作業者は目標を確認できます。
限度見本があれば、検査員は判断しやすくなります。
色差許容範囲があれば、顧客との認識違いを減らせます。
見本板管理ができていれば、ロット変更時や再生産時にも安定した判断ができます。
これは、CoatureVietnamが考える「塗装に、科学とやさしさを。」に直結します。
科学とは、色を感覚だけでなく、見本板、膜厚、光沢、照明、測定条件で管理すること。
やさしさとは、その管理によって、作業者や検査員が迷わず判断できるようにすること。
色番号だけに頼らず、実塗装見本板で合意する。
それが、色差クレームを防ぐための第一歩です。
塗装色を指定・管理する際に、以下を確認してみてください。
色差クレームを防ぐには、色番号だけでなく、実際の塗膜として色を確認することが重要です。
CoatureVietnamでは、実塗装見本板の作成、色差確認、代替塗料評価、顧客承認プロセスの整理を通じて、ベトナム工場の色管理を支援します。
色は、感覚だけで管理するとトラブルになります。
見本板、許容範囲、照明条件、承認履歴を整えることで、色管理は現場で使える品質基準になります。
製品が決まっていなくても、現場の状況と確認したいことをまとめられます。
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